项目1 金属切削加工综述 1
任务1.1 金属切削加工的基本知识 1
1.1.1 零件表面的形成 1
1.1.2 切削运动 3
1.1.3 切削表面 4
1.1.4 切削用量 4
任务1.2 刀具静止角度参考系和刀具静止角度的标注 6
1.2.1 车刀的组成 6
1.2.2 刀具静止角度参考系及其坐标平面 7
1.2.3 刀具静止角度的标注 8
任务1.3 刀具工作角度参考系和刀具工作角度 10
1.3.1 刀具工作角度参考系 10
1.3.2 刀具工作角度计算 10
任务1.4 切削层公称横截面要素和切削方式 14
1.4.1 切削层横截面要素 14
1.4.2 金属切除率 15
1.4.3 切削方式 15
任务1.5 车刀角度测量 16
1.5.1 车刀量角仪结构 17
1.5.2 车刀标注角度测量方法与步骤 18
任务1.6 车刀的刃磨 18
1.6.1 砂轮的选用 19
1.6.2 车刀刃磨时的注意事项 19
1.6.3 车刀刃磨的基本方法 19
思考与练习 20
项目2 机械加工工艺规程制订 21
任务2.1 机械加工概述 21
2.1.1 机械生产过程和工艺过程 21
2.1.2 机械加工工艺过程及其组成 22
2.1.3 生产纲领、生产类型及工艺特点 24
2.1.4 工艺规程的概念与作用 25
2.1.5 工艺规程的格式 26
任务2.2 工艺规程制订的原则、原始资料及步骤 28
2.2.1 制订工艺规程的原则 29
2.2.2 制订工艺规程的原始资料 29
2.2.3 制订工艺规程的步骤 30
任务2.3 零件的工艺分析 30
2.3.1 零件结构工艺性的概念 30
2.3.2 零件的结构及其工艺性分析 30
2.3.3 零件的技术要求分析 31
任务2.4 毛坯选择 32
2.4.1 机械加工中常见毛坯的种类 32
2.4.2 毛坯的选择原则 33
2.4.3 毛坯形状和尺寸的确定 33
任务2.5 定位基准选择 36
2.5.1 基准及其分类 36
2.5.2 工件定位的概念及定位方法 37
2.5.3 六点定位原理 40
2.5.4 定位基准的选择 41
任务2.6 工艺路线的拟定 47
2.6.1 表面加工方法和加工方案的选择 47
2.6.2 零件各表面加工顺序的确定 48
任务2.7 确定加工余量 51
2.7.1 加工余量的基本概念 51
2.7.2 影响加工余量大小的因素 54
2.7.3 确定加工余量的方法 55
任务2.8 工序尺寸及其公差的确定 55
2.8.1 工艺尺寸链 56
2.8.2 工序尺寸及其公差的确定 58
任务2.9 机床、工艺装备及其他参数的选择 65
2.9.1 机床的选择 66
2.9.2 工艺装备的选择 66
2.9.3 切削用量与工时定额的确定 66
思考与练习 67
项目3 典型零件加工工艺 69
任务3.1 主轴加工 69
3.1.1 主轴的结构特点及技术要求 69
3.1.2 主轴加工工序分析 71
3.1.3 主轴加工工艺过程 72
任务3.2 箱体类零件加工 78
3.2.1 箱体的结构特点及技术要求 78
3.2.2 主轴箱箱体加工工序分析 79
3.2.3 主轴箱箱体加工工艺过程 82
任务3.3 圆柱齿轮加工 85
3.3.1 圆柱齿轮的技术要求及齿轮精度 86
3.3.2 圆柱齿轮加工工艺 89
思考与练习 94
项目4 机械加工质量分析 96
任务4.1 机械加工精度 96
4.1.1 加工精度的基本概念 96
4.1.2 获得加工精度的方法 97
4.1.3 影响加工精度的原始误差 98
4.1.4 加工原理误差 98
4.1.5 机床的几何误差 98
4.1.6 刀具、夹具的制造误差及磨损 101
4.1.7 工艺系统受力变形引起的加工误差 101
4.1.8 工艺系统受热变形引起的加工误差 103
4.1.9 工件残余应力引起的误差 106
4.1.10 提高加工精度的工艺措施 108
任务4.2 机械加工表面质量 109
4.2.1 表面质量的基本概念 110
4.2.2 表面质量对零件使用性能的影响 111
4.2.3 影响表面粗糙度的因素 112
4.2.4 影响加工表面层物理力学性能的因素 114
4.2.5 防止磨削烧伤的途径 115
思考与练习 116
项目5 装配工艺基础 117
任务5.1 概述 117
5.1.1 各种生产类型的装配特点 117
5.1.2 零件精度与装配精度的关系 118
5.1.3 装配中的连接方式 119
任务5.2 装配方法及其选择 119
5.2.1 互换法 119
5.2.2 选配法 120
5.2.3 修配法 121
5.2.4 调整法 121
5.2.5 分组选配应用举例 122
任务5.3 装配工艺规程的制订 123
5.3.1 装配工艺规程的内容 123
5.3.2 装配工艺规程的制订步骤和方法 124
思考与练习 127
项目6 机床夹具设计基础 128
任务6.1 概述 128
6.1.1 机床夹具在机械加工中的作用 128
6.1.2 夹具的分类 129
6.1.3 机床夹具的组成 130
任务6.2 工件定位的基本原理 132
6.2.1 六点定位原理 132
6.2.2 工件的定位 133
任务6.3 定位方法及定位元件 136
6.3.1 工件以平面定位 136
6.3.2 工件以内孔表面定位 137
6.3.3 工件经外圆柱表面定位 140
6.3.4 定位装置设计实例 143
任务6.4 工件在夹具中的夹紧 147
6.4.1 夹紧装置的组成 148
6.4.2 夹紧装置的基本要求 148
任务6.5 基本夹紧机构 148
6.5.1 斜楔夹紧 149
6.5.2 螺旋夹紧机构 149
6.5.3 偏心夹紧机构 150
任务6.6 其他夹紧机构 151
6.6.1 定心夹紧机构 151
6.6.2 联动夹紧机构 152
6.6.3 夹紧机构设计实例 152
6.6.4 夹具体 155
任务6.7 各类机床夹具设计要点 155
6.7.1 车床夹具设计要点 156
6.7.2 铣床专用夹具的设计要点 156
6.7.3 钻床专用夹具的设计要点 157
6.7.4 镗床专用夹具的设计要点 159
6.7.5 切齿机床专用夹具的设计要点 161
6.7.6 磨床专用夹具的设计要点 161
任务6.8 专用夹具的设计方法 161
6.8.1 专用夹具设计的基本要求 161
6.8.2 夹具设计规范化概述 162
6.8.3 夹具设计的规范程序 163
思考与练习 165
项目7 常用机械加工方法及其装备 167
任务7.1 车削及其装备 167
7.1.1 车削加工 167
7.1.2 车床 168
7.1.3 车刀 175
7.1.4 车床附件及夹具 178
7.1.5 精车与镜面车 181
任务7.2 铣削及其装备 182
7.2.1 铣削加工 182
7.2.2 铣床 184
7.2.3 铣刀 189
7.2.4 铣床附件及夹具 192
任务7.3 钻、铰、镗削及其装备 194
7.3.1 钻、铰、镗削加工 195
7.3.2 钻、镗设备 196
7.3.3 常用孔加工刀具 198
7.3.4 钻、镗削常用附件及夹具 207
任务7.4 磨削及其装备 212
7.4.1 磨削加工 212
7.4.2 磨床 216
7.4.3 砂轮与磨削过程 218
7.4.4 磨削加工常用附件及夹具 223
7.4.5 先进磨削加工 224
任务7.5 其他常规加工方法 225
7.5.1 刨（插）削加工 226
7.5.2 拉削加工 229
7.5.3 钳工 232
7.5.4 光整加工 234
7.5.5 螺纹加工 238
7.5.6 齿形加工 239
思考与练习 241
项目8 数控加工工艺 242
任务8.1 数控加工基础知识 242
8.1.1 数控加工的概念 242
8.1.2 数控加工程序编制的内容 242
8.1.3 程序校核及首件试切 243
任务8.2 数控加工工艺参数选择 244
8.2.1 确定走刀路线和安排加工顺序 244
8.2.2 确定定位和夹紧方案 245
8.2.3 确定刀具与工件的相对位置 246
8.2.4 确定切削用量 248
任务8.3 数控机床刀具简介 248
8.3.1 刀具系统 249
8.3.2 刀具的选择方式 251
8.3.3 刀具识别装置 254
任务8.4 数控加工工艺与编程简介 255
8.4.1 数控加工工艺内容的选择 256
8.4.2 数控加工工艺性分析 256
8.4.3 数控加工工艺路线的设计 257
8.4.4 数控机床坐标系 259
8.4.5 数控编程代码 261
8.4.6 案例 265
思考与练习 274
项目9 现代加工技术 276
任务9.1 概述 276
任务9.2 电解加工 277
9.2.1 电解加工的原理 277
9.2.2 电解加工的特点 278
9.2.3 电解加工的应用 278
任务9.3 激光加工 279
9.3.1 激光加工的原理 279
9.3.2 激光加工的特点与应用 280
任务9.4 电火花加工 281
9.4.1 电火花加工的基本原理和特点 282
9.4.2 电火花穿孔、成形加工机床 283
9.4.3 电火花穿孔加工 283
9.4.4 电火花型腔加工 284
9.4.5 电火花线切割加工 284
任务9.5 超声加工 285
9.5.1 超声加工的工作原理 286
9.5.2 超声加工的主要特点 286
9.5.3 超声加工的应用 286
任务9.6 电子束加工及水射流加工 287
9.6.1 电子束加工 287
9.6.2 水射流加工 289
思考与练习 290
参考文献 292