第1章 绪论
  1.1 机械制造技术和制造业
    1.1.1 基本概念
    1.1.2 机械制造技术在国民经济中的地位
    1.1.3 机械制造业概况
  1.2 工件表面的成形原理
  1.3 机械制造中的加工方法
    1.3.1 车削
    1.3.2 铣削
    1.3.3 钻削
    1.3.4 扩孔
    1.3.5 铰孔
    1.3.6 镗孔
    1.3.7 刨削
    1.3.8 磨削
    1.3.9 齿轮加工
    1.3.10 特种加工
第2章 金属切削原理与刀具
  2.1 金属切削的基本概念
  2.2 刀具切削的几何角度
    2.2.1 刀具切削部分的组成
    2.2.2 刀具标注角度
    2.2.3 刀具的工作角度
  2.3 金属切削过程及规律
    2.3.1 切屑形成
    2.3.2 切削过程
    2.3.3 切屑的控制
    2.3.4 切削力、切削热、切削温度的影响
  2.4 刀具磨损与刀具耐用度
    2.4.1 刀具磨损的形式
    2.4.2 刀具的磨损、破损的原因
    2.4.3 刀具磨钝标准及耐用度
  2.5 刀具材料
    2.5.1 刀具材料的基本要求
    2.5.2 普通刀具材料
    2.5.3 其他刀具材料
  2.6 金属切削参数的选择
    2.6.1 刀具几何参数的合理选择
    2.6.2 切削用量的选择
    2.6.3 切削液的选择?
  2.7 常用切削刀具及选用
    2.7.1 车削刀具
    2.7.2 铣削刀具
    2.7.3 孔加工刀具
    2.7.4 砂轮与磨削
    2.7.5 螺纹刀具
    2.7.6 齿轮刀具
  习题2
第3章 金属切削机床
  3.1 金属切削机床基本知识
    3.1.1 机床分类
    3.1.2 机床型号编制方法简介
  3.2 常见的金属切削机床
    3.2.1 车床
    3.2.2 铣床
    3.2.3 钻床
    3.2.4 镗床
    3.2.5 刨床
    3.2.6 磨床
    3.2.7 数控机床
习题3
第4章 机床夹具
  4.1 概述
    4.1.1 机床夹具在机械加工中的作用
    4.1.2 夹具的组成
    4.1.3 夹具的分类
  4.2 工件的装夹方法与定位原理
    4.2.1 基准的概念和分类
    4.2.2 工件定位的概念
    4.2.3 工件定位的方法
    4.2.4 工件定位的基本原理
  4.3 定位方式和定位元件
    4.3.1 常见定位方式
    4.3.2 定位元件
  4.4 定位误差
    4.4.1 定位误差的产生
    4.4.2 定位误差的分析与计算
  4.5 工件的夹紧
    4.5.1 夹紧装置的组成及基本要求
    4.5.2 夹紧力的确定
    4.5.3 典型夹紧机构
  4.6 典型机床夹具
    4.6.1 车床夹具
    4.6.2 铣床夹具
    4.6.3 钻床夹具
    4.6.4 镗床夹具
  4.7 专用夹具的设计
    4.7.1 夹具设计步骤和基本要求
    4.7.2 车床夹具的设计要点
    4.7.3 铣床夹具的设计要点
    4.7.4 钻床夹具的设计要点
    4.7.5 镗床夹具的设计要点
  习题4
第5章 机械加工工艺规程
  5.1 机械加工工艺规程的基本概念
    5.1.1 生产过程与机械加工工艺过程
    5.1.2 机械加工工艺过程的组成
    5.1.3 生产纲领和生产类型
    5.1.4 机械加工工艺规程
    5.1.5 制定机械加工工艺规程的原则和步骤
  5.2 零件结构的工艺性分析及审查
    5.2.1 分析、审查零件图与装配图
    5.2.2 零件的结构工艺性分析
  5.3 毛坯的选择
  5.4 定位基准的选择
    5.4.1 基准分类
    5.4.2 精基准的选择
    5.4.3 粗基准的选择
    5.4.4 定位基准选择实例
  5.5 机械加工工艺路线的拟定
    5.5.1 加工方法和加工方案的选择
    5.5.2 加工阶段的划分
    5.5.3 加工顺序的安排
    5.5.4 工序的组合
  5.6 机械加工工序设计与实施
    5.6.1 加工余量
    5.6.2 影响加工余量的因素
    5.6.3 确定加工余量的方法
    5.6.4 基准重合时工序尺寸及公差的确定
    5.6.5 机床的选择
    5.6.6 工艺装备的选择
    5.6.7 金属切削加工工艺守则
  5.7 工艺尺寸链
    5.7.1 工艺尺寸链的定义和特征
    5.7.2 尺寸链的基本计算
    5.7.3 基准不重合时工序尺寸及公差的计算
  5.8 加工工艺过程的技术经济分析
    5.8.1 时间定额
    5.8.2 提高机械加工劳动生产率的工艺途径
    5.8.3 工艺过程的技术经济分析
  习题5
第6章 机械装配工艺基础
  6.1 机械装配概述
  6.2 装配尺寸链
    6.2.1 装配尺寸链的建立
    6.2.2 装配尺寸链的计算
  6.3 装配方法
    6.3.1 互换装配法
    6.3.2 选配装配法
    6.3.3 修配装配法
    6.3.4 调整装配法
  6.4 装配工艺规程的制定
    6.4.1 装配工艺规程的基本原则及原始资料
    6.4.2 制定装配工艺规程的步骤
  习题6
第7章 典型零件机械加工工艺规程制定
  7.1 轴类零件加工工艺
    7.1.1 轴类零件概况
    7.1.2 外圆表面的加工方法和加工方案
    7.1.3 典型轴类零件加工工艺分析
  7.2 套筒类零件加工工艺
    7.2.1 套筒类零件概况
    7.2.2 内孔表面加工方法和加工方案
    7.2.3 典型套筒类零件加工工艺分析
  7.3 箱体类零件加工工艺
    7.3.1 箱体类零件概况
    7.3.2 平面加工方法和平面加工方案
    7.3.3 箱体孔系加工及常见工艺装备
    7.3.4 典型箱体类零件加工工艺分析
  习题7
第8章 机械加工质量分析和提高生产率的方法
  8.1 机械加工精度
    8.1.1 机械加工精度概况
    8.1.2 加工原理误差
    8.1.3 机床的几何误差
    8.1.4 工艺系统受力变形引起的误差及改善措施
    8.1.5 工艺系统热变形及改善措施
    8.1.6 工件内应力引起的误差及改善措施
    8.1.7 提高加工精度的措施
  8.2 机械加工表面质量
    8.2.1 机械加工表面质量
    8.2.2 表面质量对零件使用性能的影响
    8.2.3 影响加工表面粗糙度的因素及改善措施
    8.2.4 影响加工硬化的工艺因素
    8.2.5 影响内应力的工艺因素
    8.2.6 影响金相组织变化的工艺因素
  习题8
主要参考文献