前辅文
 第1章 铜的物理冶金基础
  1.1 金属材料性能
   1.1.1 使用性能
   1.1.2 工艺性能
  1.2 金属晶体结构
   1.2.1 晶格、晶胞、晶格参数
   1.2.2 立方系的晶面、晶向表示方法
   1.2.3 典型的金属晶体结构
  1.3 晶体缺陷
   1.3.1 缺陷类型
  1.4 金属的凝固
   1.4.1 凝固的过冷
   1.4.2 形核与长大
   1.4.3 铸锭的宏观组织与控制
  1.5 相图
   1.5.1 Cu-Ag二元相图
   1.5.2 Cu-La二元相图
   1.5.3 Cu-O二元相图
   1.5.4 Cu-Ag-Zn三元相图
  1.6 金属的塑性变形
   1.6.1 单晶体的塑性变形
   1.6.2 多晶体的塑性变形
  1.7 塑性变形后的组织和性能
   1.7.1 热加工
   1.7.2 冷加工
  1.8 回复与再结晶
   1.8.1 回复
   1.8.2 再结晶
   1.8.3 晶粒长大
 第2章 连铸连轧低氧铜杆生产工艺简介
  2.1 铜线杆生产工艺概述
   2.1.1 上引连铸法
   2.1.2 浸渍成形法
   2.1.3 连铸连轧法
  2.2 连铸连轧铜杆生产工艺简介
   2.2.1 Contirod法
   2.2.2 Properzi法
   2.2.3 FRHC法
   2.2.4 SCR法
  2.3 ASARCO竖炉简介
   2.3.1 ASARCO竖炉结构和特点
   2.3.2 铜液的含氧量控制和计算
   2.3.3 竖炉的“卡炉”和相应措施
   2.3.4 ASARCO竖炉的改进
  2.4 SCR轮带式连铸机简介
   2.4.1 五轮连铸系统的结构
   2.4.2 五轮连铸系统的工作原理
  2.5 SCR连铸生产铜铸坯气孔的成因和预防措施
   2.5.1 铜铸坯气孔的成因
   2.5.2 铜铸坯气孔的预防措施
  2.6 杂质对铜杆性能的影响
   2.6.1 氧的影响
   2.6.2 氢的影响
   2.6.3 硫的影响
   2.6.4 固溶于铜的杂质元素
   2.6.5 很少固溶于铜的杂质
   2.6.6 其他元素的影响
  2.7 铜液的杂质控制
  2.8 连铸连轧低氧圆铜杆(电工铜线坯)产品的国家标准(GB/T3952-2008)
   2.8.1 电工铜线坯的化学成分标准
   2.8.2 铜线坯电阻率
   2.8.3 铜线坯尺寸及允许偏差
   2.8.4 抗拉强度和伸长率
   2.8.5 铜线坯的扭转性能
  2.9 SCR连铸连轧生产线的新技术和新趋势
   2.9.1 工频感应电炉熔化系统的适应性升级
   2.9.2 连铸系统的适应性升级
   2.9.3 轧制系统的适应性升级
  2.10 SCR连铸连轧生产铜合金接触线
   2.10.1 铜合金接触线简介
   2.10.2 SCR法生产铜合金电车线
 第3章 铜杆轧制生产设备及工艺
  3.1 轧制原理
   3.1.1 轧制的分类
   3.1.2 轧制的变形特点
   3.1.3 压下量的计算
   3.1.4 轧制过程的变形
   3.1.5 轧制变形参数
   3.1.6 轧制力和轧制力矩的计算
   3.1.7 延伸系数与延伸道次
   3.1.8 实现轧制过程的条件
  3.2 连铸连续轧制设备简介
   3.2.1 Contirod法
   3.2.2 Properzi法
   3.2.3 SCR法
   3.2.4 轧制工艺及控制
   3.2.5 轧制缺陷及质量控制
   3.2.6 铜杆上蜡及打包系统
 第4章 铜杆的组织与性能
  4.1 铜杆成分
  4.2 炉渣分析
  4.3 铜铸锭组织
  4.4 连续轧制过程中铜杆的组织转变
  4.5 铜坯/杆中Cu2O
  4.6 冷轧变形量对纯铜板组织的影响
  4.7 单晶铜线材在冷拉拔变形过程中的组织和织构演化
   4.7.1 显微组织演变
   4.7.2 织构演变
  4.8 成品铜杆表面氧化变色问题
  4.9 铜杆的力学性能
  4.10 铜杆的扭转性能
  4.11 铜杆的电性能
 第5章 拉拔
  5.1 概述
  5.2 拉拔理论基础
   5.2.1 拉拔时的变形指数
   5.2.2 实现拉拔过程的基本条件
  5.3 拉拔时变形区内金属流动规律和应力分布特点
   5.3.1 金属在变形区内的流动特点
   5.3.2 变形区的形状
   5.3.3 变形区内的应力分布规律
  5.4 拉拔力
   5.4.1 各种因素对拉拔力的影响
   5.4.2 拉拔力的计算
  5.5 拉丝设备
   5.5.1 拉比模
   5.5.2 拉丝机
  5.6 拉丝工艺
   5.6.1 坯料的表面处理
   5.6.2 对焊
   5.6.3 辗头
   5.6.4 拉丝
   5.6.5 拉丝过程中的热处理
   5.6.6 拉丝过程中的润滑
  5.7 拉丝机配模
   5.7.1 单模拉线机圆单线配模
   5.7.2 多模拉线机圆单线配模
  5.8 拉丝产品的缺陷与控制
   5.8.1 裂纹
   5.8.2 表面划伤及擦伤
   5.8.3 表面有环状痕
   5.8.4 表面有夹杂和夹灰
   5.8.5 形状弯曲
   5.8.6 尺寸公差不符合要求
 第6章 稀土对铜杆的作用
  6.1 稀土元素的性质及应用简介
   6.1.1 稀土元素的性质
   6.1.2 稀土元素在铜及铜合金中的应用
  6.2 稀土元素对铜液的精炼净化作用
   6.2.1 稀土脱氧和脱硫作用
   6.2.2 稀土对其它有害杂质的脱除作用
  6.3 稀土在铸态纯铜中的分布和存在形态
   6.3.1 稀土在铸态纯铜中的分布
   6.3.2 稀土在铸态纯铜中的存在形态
  6.4 稀土元素对纯铜铸态组织和性能的改善
   6.4.1 细化晶粒
   6.4.2 消除气孔和缩松
   6.4.3 改善力学性能
   6.4.4 变质作用
   6.4.5 提高电导率
  6.5 稀土对铜杆性能的改善作用
   6.5.1 稀土对连铸连轧低氧铜杆性能的改善作用
   6.5.2 稀土对上引连铸无氧铜杆性能的改善
  6.6 稀土精炼渣问题探讨
 第7章 铜杆组织性能检测技术及设备
  7.1 低氧铜杆化学成分检测
   7.1.1 铜杆化学成分测定方法
   7.1.2 简介
   7.1.3 工作原理
   7.1.4 样品的制备
   7.1.5 样品的分析步骤
   7.1.6 铜杆化学成分测定的意义
  7.2 低氧铜杆中氧含量检测
   7.2.1 低氧铜杆中氧的来源
   7.2.2 低氧铜杆中氧含量的测定方法
   7.2.3 仪器简介
   7.2.4 方法原理
   7.2.5 试样的制备与表面的处理
   7.2.6 分析结果与讨论
   7.2.7 精确测定低氧铜杆中氧含量的意义
  7.3 低氧铜杆电阻率检测
   7.3.1 低氧铜杆电导率的测定方法原理
   7.3.2 影响电阻率的因素
   7.3.3 低氧铜杆电阻率的测定方法
   7.3.4 精确测定低氧铜杆电阻率的意义
  7.4 低氧铜杆氧化膜厚度检测
   7.4.1 低氧铜杆氧化膜厚度测定方法
   7.4.2 低氧铜杆氧化膜厚度测试仪器设备
   7.4.3 氧化膜厚度的计算
   7.4.4 精确测定低氧铜杆氧化膜厚度的意义
  7.5 低氧铜杆铜粉量检测
   7.5.1 试样制备
   7.5.2 试验过程
   7.5.3 计算
   7.5.4 评定标准
  7.6 铜坯/杆显微组织检测
   7.6.1 仪器简介
   7.6.2 观察方法
   7.6.3 试样制备
   7.6.4 显微组织检验
   7.6.5 晶粒度的测量
   7.6.6 组织检测的意义
  7.7 铜坯/杆夹杂、气孔等缺陷检测
   7.7.1 低氧铜杆中夹杂、气孔等缺陷的测定方法
   7.7.2 仪器简介
   7.7.3 方法原理
   7.7.4 试样的制备
   7.7.5 扫描电子显微镜的微区成分分析
   7.7.6 夹杂、气孔等缺陷检测的意义
  7.8 低氧铜杆室温力学性能检测
   7.8.1 低氧铜杆室温力学性能的测定
   7.8.2 低氧铜杆室温力学性能的测试原理
   7.8.3 拉伸试验仪器
   7.8.4 拉伸试样的制备
   7.8.5 拉伸性能检测方法
  7.9 低氧铜杆无损探伤
   7.9.1 低氧铜杆无损探伤检测方法及原理
   7.9.2 方法分类
   7.9.3 涡流检测仪器
   7.9.4 铜杆的涡流检测
 参考文献