目录<br/><br/>构成硬质合金刀具的各个要素<br/>硬质合金刀片的损伤规律6<br/>切削刃的损伤及其分类 8<br/>刀片材料种类的名称9<br/>JIS（日本工业标准）规定的硬质合金刀片10<br/>合适的材料14<br/>硬质合金刀片材料 14<br/>刀杆材料16<br/>钎焊材料18<br/>硬质合金刀片的研磨20<br/><br/>硬质合金刀具的制造过程<br/>硬质合金刀片的制造过程①22<br/>硬质合金刀片的制造过程②24<br/>硬质合金车刀的制造过程①26<br/>硬质合金车刀的制造过程②28<br/>硬质合金铣刀的制造过程①30<br/>硬质合金铣刀的制造过程②32<br/>硬质合金铣刀的制造过程③34<br/>关于硬质合金36<br/><br/>硬质合金刀具的种类<br/>刀片的种类38<br/>选择刀片的方法40<br/>机械夹固式刀具用的刀片（可转位<br/>刀片）42<br/>可转位刀片的规格44<br/>硬质合金车刀46<br/>夹持器48<br/>夹持器的规格50<br/>夹持器的形状52<br/>硬质合金车刀的切削速度54<br/>刀尖圆弧半径和加工面的关系56<br/>对切削刃进行珩磨58<br/>空心立铣刀60<br/>镶齿式面铣刀62<br/>装有可转位刀片的面铣刀64<br/>面铣刀的装配刚性66<br/>面铣刀的齿数68<br/>容屑槽69<br/>立铣刀的种类和选择方法70<br/>三面刃铣刀的种类72<br/>三面刃铣刀的选择方法74<br/>金属锯76<br/>铣刀的大小和进刀角78<br/>向上切削还是向下切削80<br/>切削刃的珩磨81<br/>麻花钻82<br/>钻头各部分的名称83<br/>钻头切削刃的作用84<br/>枪管钻和BTA工具86<br/>钻头的使用方法88<br/>铰刀的种类 90<br/>铰刀的选择方法91<br/>铰刀切削刃的名称92<br/>铰刀的使用方法93<br/><br/>硬质合金刀具的基础知识<br/>车刀的切削刃角度100<br/>车刀切削刃角度的作用102<br/>车刀切削刃的应用实例104<br/>车刀的使用方法106<br/>铣刀的切削刃角度108<br/>前角110<br/>刃倾角111<br/>侧前角112<br/>背前角113<br/>余偏角114<br/>二段前角115<br/>加工面的粗糙度116<br/>铣刀的使用方法118<br/><br/>刀具的损伤及其对策<br/>擦伤磨损120<br/>月牙洼121<br/>崩刃122<br/>热龟裂123<br/>缺口124<br/>异常碎屑125<br/>积屑瘤的剥离126<br/>塑性变形127<br/>成片剥离128<br/>各种损伤的相互关系129<br/>与损伤有关联的特性及其组成130<br/><br/>加工中发生的故障及解决方法<br/>例1 仿形车床上所用车刀的断屑槽132<br/>例2 后角大小和刀具寿命关系的探讨136<br/>例3 刀尖圆弧半径和加工面精度的提高138<br/>例4 切削刃的缺损和切削刃的珩磨140<br/>例5 切削液的效果142<br/>例6 薄板切削时发生变形的对策144<br/>例7 加工硬化材料时铣刀齿数的选定145<br/>例8 对立铣刀进行珩磨的效果146<br/>例9 用面铣刀得到6S以下的表面粗糙度148<br/>例10 侧面铣削加工场合切削刃的螺线149<br/>例11 用铰刀加工孔时产生弯曲的对策150<br/>例12 用铰刀加工时的加工余量和表面粗糙度151<br/>例13 铰刀切削刃的精度和加工面的表面粗糙度152<br/>例14 铰刀的给油方法和加工面的表面粗糙度154<br/>例15 硬质合金麻花钻的修磨156<br/>例16 用硬质合金麻花钻进行深孔加工158<br/>例17 针对难切削材料的特殊钻头159<br/>例18 枪管钻的使用实例160<br/><br/>数据篇<br/>车床加工的切削条件94<br/>精密镗削加工的切削条件96<br/>面铣刀加工的切削条件97<br/>钻头加工的切削条件98<br/>铰刀加工的切削条件98