目 录 绪论 1 第1章　金属材料及热处理 3 1.1　金属材料的力学性能 3 1.1.1　强度与塑性 3 1.1.2　硬度 4 1.2　金属的晶体结构与结晶 5 1.2.1　金属的晶体结构 5 1.2.2　金属的结晶 6 1.2.3　合金的结构 6 1.3　铁碳合金相图 7 1.3.1　铁碳合金中的基本组织 7 1.3.2　铁碳合金相图分析 7 1.3.3　典型合金的平衡结晶过程分析 8 1.4　钢的热处理 9 1.4.1　钢的热处理的基本原理 9 1.4.2　钢的热处理的基本工艺 11 1.4.3　常用热处理设备 12 1.5　常用金属材料 13 1.5.1　常用金属材料的分类和牌号 13 1.5.2　常用金属材料的选用 18 1.5.3　钢铁材料常用鉴别方法 19 第2章　铸造 21 2.1　铸造工艺基础 21 2.1.1　合金的铸造性能 21 2.1.2　常用合金铸件的生产 21 2.1.3　铸件常见缺陷 24 2.2　铸造方法 25 2.2.1　砂型铸造 25 2.2.2　特种铸造 34 2.2.3　铸造方法的选择 35 第3章　锻压 37 3.1　锻压工艺基础 37 3.1.1　金属的塑性变形 37 3.1.2　锻坯的加热和锻件的冷却 38 3.2　锻造方法 38 3.2.1　自由锻 38 3.2.2　胎模锻 43 3.2.3　模锻 44 3.3　板料冲压 45 3.3.1　冲压设备及模具 45 3.3.2　冲压基本工序 47 第4章　焊接 49 4.1　焊接工艺基础 49 4.1.1　熔焊冶金过程 49 4.1.2　焊接接头的组织与性能 49 4.1.3　焊接应力与变形 50 4.1.4　焊缝标示方法 52 4.1.5　焊件常见缺陷 53 4.2　焊接方法 53 4.2.1　手工电弧焊 54 4.2.2　气焊与气割 58 4.2.3　其他焊接方法 60 第5章　机械加工 62 5.1　机械切削加工基础知识 62 5.1.1　切削运动与切削用量 62 5.1.2　常用量具及其使用方法 63 5.1.3　零件加工质量及检测 65 5.2　车削加工 67 5.2.1　车削加工概述 67 5.2.2　车床与车刀 67 5.2.3　车削的基本工序 78 5.2.4　典型零件的加工 88 5.3　铣削 90 5.3.1　铣削加工概述 90 5.3.2　铣床和铣刀 91 5.3.3　铣削的基本工序 94 5.3.4　齿形加工 95 5.4　刨削 97 5.4.1　刨削加工概述 97 5.4.2　刨床与刨刀 98 5.4.3　刨削基本工序 103 5.5　磨削 104 5.5.1　磨工概述 104 5.5.2　磨床与砂轮 105 5.5.3　磨削基本工序 110 第6章　钳工 112 6.1　钳工概述 112 6.2　划线 112 6.2.1　划线的作用和种类 112 6.2.2　划线工具 112 6.2.3　划线基准 114 6.2.4　划线的操作 115 6.3　锯削 116 6.3.1　手锯 116 6.3.2　锯削的操作 117 6.4　锉削 118 6.4.1　锉刀的材料及构造 118 6.4.2　锉刀种类的选择 118 6.4.3　锉削操作 119 6.4.4　锉削方法 120 6.5　孔及螺纹的加工 122 6.5.1　钻床的种类 122 6.5.2　钻头与钻孔方法 122 6.5.3　扩孔和铰孔 125 6.5.4　锪孔及锪端面 126 6.5.5　攻丝和套扣 126 6.6　机械的装配和拆卸 128 6.6.1　基本元件的装配 128 6.6.2　组件的装配 131 6.6.3　对装配工作的要求 132 6.6.4　对拆卸工作的要求 132 6.7　典型零件的钳工加工 133 6.7.1　六角螺母的加工 133 6.7.2　手锤的加工 134 第7章　数控加工 136 7.1　数控加工概述 136 7.1.1　数控机床的概念 136 7.1.2　数控机床的加工特点 138 7.2　数控车削 139 7.2.1　数控机床的坐标系 139 7.2.2　零件程序的结构 140 7.2.3　数控车削编程步骤与数控车削 加工切削用量的选择 141 7.2.4　数控车床的程序编制 142 7.2.5　数控车床操作 152 7.2.6　数控车床加工实例 154 7.3　数控铣削 156 7.3.1　数控铣床的坐标轴 156 7.3.2　数控铣削编程步骤与数控铣削 加工切削用量的选择 156 7.3.3 FANUC 0iMate-MD数控铣削的 程序编制 157 7.3.4 FANUC 0iMate-MD数控铣床 操作 162 7.3.5 数控铣削加工实例 164 第8章 特种加工 169 8.1 特种加工的概念 169 8.2 电火花成型加工（EDM） 169 8.2.1 电火花成型加工的基本原理 169 8.2.2 电火花成型加工必须具备的 条件 170 8.2.3 电火花成型加工的特点 170 8.2.4 影响电火花加工精度的主要 因素 170 8.2.5 电火花成型加工的应用 171 8.2.6 电火花加工的典型机床 171 8.3 电火花线切割加工（WEDM） 172 8.3.1 电火花线切割加工的原理 172 8.3.2 线切割加工的主要特点 172 8.3.3 影响电火花线切割加工的主要 因素 172 8.3.4 线切割加工的应用范围 172 8.3.5 线切割加工机床 173 8.4 电化学加工 174 8.4.1 电化学加工的原理 174 8.4.2 电化学加工的特点 174 8.4.3 电化学加工的应用 175 8.5 激光加工（LBM） 175 8.5.1 激光加工的原理 176 8.5.2 激光加工的特点 176 8.5.3 激光加工的应用 176 8.5.4 激光加工的基本设备及其组成 176 8.6 快速成型技术简介 177 8.6.1 快速成型技术的基本原理及 特点 178 8.6.2 几种典型的激光快速成型技术 178 金工实习报告 181 实习报告1 铸造 183 实习报告2 焊接 187 实习报告3 车削 191 实习报告4 铣削 196 实习报告5 磨削 199 实习报告6 钳工 202 实习报告7 数控车削 207 实习报告8 加工中心 211 实习报告9 激光加工 215 实习报告10 电火花加工 218 实习报告11 快速成型 221 参考文献 224