学习模块1 数控车削工艺
项目1 数控车床认识与选择 2
项目概述 2
教学目标 2
任务描述 3
相关知识 3
1.1 数控车床基础知识3
1.2 数控车床的组成与分类3
1.2.1 数控车床的组成3
1.2.2 数控车床的分类5
1.2.3 数控系统8
1.3 数控车床的主要特点、技术参数 9
1.3.1 数控车床的主要特点9
1.3.2 数控车床的主要技术参数9
1.3.3 数控机床性能指标 10
任务实施 11
考核评价小结 12
拓展练习 13

项目2 数控车刀认识与选择 14
项目概述 14
教学目标 14
任务描述 15
相关知识 15
2.1 认识数控车刀 15
2.1.1 数控车刀切削部分材料性能的要求 15
2.1.2 常用刀具材料 16
2.2 数控车刀结构 18
2.2.1 数控车刀切削部分的几何角度 18
2.2.2 数控车刀几何角度选择 20
2.2.3 硬质合金数控车刀几何角度选择 21
2.3 数控可转位刀片型号表示规则 22
2.3.1 刀片形状 22
2.3.2 刀片后刀角 23
2.3.3 允许偏差等级 23
2.3.4 夹固及断屑槽 24
2.3.5 主切削刃长度 25
2.3.6 刀片厚度 25
2.3.7 刀尖角形状 25
2.3.8 切削刃形状 26
2.3.9 切削方向 26
2.3.10 刀片断屑槽形式及槽宽 27
2.4 数控可转位车刀型号编制规则 27
2.4.1 数控车刀刀片夹紧方式 27
2.4.2 数控车刀刀片形状选择 28
2.4.3 数控车刀主偏角选择 28
2.4.4 数控车刀后角选择 29
2.4.5 数控车刀左右手刀柄选择 29
2.4.6 数控车刀刀尖圆弧半径选择 29
任务实施 29
考核评价小结 30
拓展练习 30

项目3 台阶轴零件加工工艺 31
项目概述 31
教学目标 31
任务描述 32
相关知识 32
3.1 台阶轴毛坯及材料分析 32
3.1.1 轴类零件的毛坯和材料介绍 32
3.1.2 轴类零件的功用、结构特点及技术要求 33
3.1.3 台阶轴的加工工艺分析 33
3.2 台阶轴的工艺分析 34
任务实施 36
考核评价小结 39
拓展练习 40

项目4 螺纹轴零件加工工艺 41
项目概述 41
教学目标 42
任务描述 42
相关知识 42
4.1 零件工艺分析 42
4.1.1 螺纹轴零件材料 42
4.1.2 螺纹轴零件的加工技术要求 43
4.2 预备基础知识 43
4.2.1 螺纹的基本知识 43
4.2.2 螺纹车削刀具 44
4.2.3 螺纹切削 47
4.3 确定定位方案 50
4.3.1 粗基准的选择 50
4.3.2 精基准的选择 50
4.4 确定装夹方案 51
4.5 拟订工艺路线 51
任务实施 51
考核评价小结 52
拓展练习 53

项目5 椭圆凸轮轴零件加工工艺 55
项目概述 55
教学目标 56
任务描述 56
相关知识 57
5.1 零件工艺分析 57
5.1.1 椭圆凸轮轴零件材料 57
5.1.2 椭圆凸轮轴零件的加工技术要求 57
5.2 预备基础知识 57
5.2.1 切削运动 57
5.2.2 加工表面 58
5.2.3 切削用量 58
5.3 确定定位方案 59
5.3.1 基准分类及定位基准 59
5.3.2 椭圆凸轮轴的定位基准确定 62
5.4 确定装夹方案 62
5.4.1 轴类零件装夹方式 62
5.4.2 椭圆凸轮轴装夹方案的确定 64
5.5 拟订工艺路线 64
5.5.1 轴类零件加工方法 64
5.5.2 轴类零件工艺路线 65
5.5.3 椭圆凸轮轴零件工艺路线的拟订 66
任务实施 67
考核评价小结 69
拓展练习 70


学习模块2 数控铣削工艺
项目6 数控铣床认识与选择 72
项目概述 72
教学目标 73
任务描述 73
相关知识 73
6.1 认识数控铣床 73
6.1.1 数控铣床的发展历程 74
6.1.2 数控铣床发展趋势 74
6.2 数控铣床结构 75
6.2.1 数控铣床的分类 75
6.2.2 数控铣床的组成 77
任务实施 82
考核评价小结 83
拓展练习 83

项目7 数控铣削刀具及夹具选择 85
项目概述 85
教学目标 85
任务描述 86
相关知识 86
7.1 数控铣刀的认识 86
7.1.1 铣刀的种类 86
7.1.2 铣刀的组成部分和作用 88
7.1.3 铣刀材料 90
7.1.4 铣刀的安装 91
7.1.5 台阶零件的刀具卡 92
7.2 铣削工件安装 92
7.2.1 工件的定位与夹紧 92
7.2.2 用平口虎钳装夹工件 95
7.2.3 用压板装夹工件 98
7.2.4 用回转工作台装夹工件 98
7.2.5 台阶零件装夹方案的确定 99
任务实施 99
考核评价小结 99
拓展练习 100

项目8 型腔类零件加工工艺 101
项目概述 101
教学目标 102
任务描述 102
相关知识 102
8.1 型腔加工特点 102
8.2 型腔的分类 103
任务实施 103
考核评价小结 105
拓展练习 106

项目9 盘套类零件加工工艺 107
项目概述 107
教学目标 107
任务描述 108
相关知识 108
9.1 零件工艺分析 108
9.1.1 零件材料 108
9.1.2 零件的加工技术要求 109
9.2 预备基础知识 109
9.2.1 制订工艺规程的原则和步骤 109
9.2.2 机械零件的结构工艺性分析评价 109
9.2.3 零件毛坯的选择与确定 111
9.2.4 定位误差分析 113
9.2.5 工艺路线的拟订 115
9.2.6 工艺尺寸链的计算 117
9.3 确定装夹方案 124
9.3.1 盘类零件的定位基准和装夹方法 124
9.3.2 套类零件的定位基准和装夹方法 125
9.4 拟订工艺路线 126
任务实施 126
考核评价小结 127
拓展练习 128

项目10 配合零件车削加工工艺 129
项目概述 129
教学目标 129
任务描述 130
相关知识 130
10.1 球头偏心轴套零件工艺性分析 130
10.2 球头偏心轴套零件定位基准与装夹方案的确定 132
10.3 球头偏心轴套零件加工方案的拟订 133
任务实施 135
考核评价小结 139
拓展练习 140


学习模块3 多轴加工工艺
项目11 多轴联动加工工艺 142
项目概述 142
教学目标 143
任务描述 143
相关知识 143
11.1 数控多轴联动机床 143
11.2 多轴联动加工技术 145
11.3 多轴联动加工工艺 145
任务实施 146
考核评价小结 148
知识拓展 圆柱凸轮编程及VERICUT 仿真 149
拓展练习 153


学习模块4 夹具设计
项目12 开合螺母车床夹具设计 156
项目概述 156
教学目标 156
任务描述 157
相关知识 157
12.1 分析开合螺母零件车削工序 157
12.2 车床夹具预备知识 158
12.2.1 车床夹具的主要类型 158
12.2.2 车床夹具的设计特点 159
12.3 确定开合螺母工件定位方案 161
12.4 确定开合螺母工件夹紧方案 163
12.4.1 夹紧力方向 163
12.4.2 夹紧力作用点 164
12.4.3 夹紧力大小 166
12.4.4 夹紧机构设计 167
任务实施 172
考核评价小结 176
拓展练习 177

项目13 套筒钻床夹具设计 178
项目概述 178
教学目标 178
任务描述 179
相关知识 179
13.1 分析套筒零件钻削工艺 179
13.2 钻床夹具预备知识 179
13.3 钻床夹具的设计要点 183
13.3.1 钻套形式的选择和设计 183
13.3.2 钻模板的设计 185
13.3.3 工件装夹的方法 185
13.3.4 分度装置的分类 186
任务实施 188
考核评价小结 190
拓展练习 191


附录 192
附录1 车削用量选取参考表 192
附录2 铣削用量选取参考表 198
附录3 钻削用量选择参考表 208

参考文献 216