第1章金属切削加工基础1
11切削运动与切削要素1
111切削所需要的运动1
112切削所产生的表面1
113切削用量三要素2
12刀具组成及几何角度2
121刀具组成2
122参考坐标平面3
123刀具几何角度的基本定义4
124刀具的工作角度5
125切削层参数6
13金属切削过程7
131切屑的形成过程和切屑种类8
132积屑瘤9
133鳞刺10
134已加工表面的变形11
14刀具材料11
141刀具材料必须具备的基本性能11
142工具钢12
143高速钢13
144硬质合金14
145硬质合金涂层刀具15
146陶瓷刀具18
147超硬材料刀具19
15切削力、切削热和切削温度20
151切削力的来源21
152切削分力及其作用21
153影响切削力的因素21
154切削功率及主切削力的估算23
155切削热与切削温度24
16刀具磨损和寿命25
161刀具磨损形式25
162刀具磨损过程和磨钝标准26
163刀具寿命27
164刀具寿命的影响因素和合理寿命27
17工件材料的切削加工性和切削液29
171切削加工性的概念和衡量指标29
172改善材料切削加工性的途径30
173合理使用切削液30
18刀具几何角度的选择32
181前角32
182前面的形状及选择33
183后角选择33
184主偏角、副偏角选择34
185刃倾角功用及选择35
186过渡刃形状及参数选择35
19切削用量的选择36
191切削用量的选择原则36
192切削用量的选择方法37
193选择切削用量实例39
194高速切削用量的选择42
复习思考题42
第2章机械加工工艺规程44
21概述44
211生产过程和机械加工工艺过程44
212机械加工工艺过程的组成44
213生产类型及其工艺特征45
214制定机械加工工艺规程的原始资料和步骤46
22定位基准的选择原则47
221基准的概念47
222定位基准的选择47
23工艺路线的拟定49
231表面加工方法的选择49
232加工阶段的划分51
233工序的集中与分散52
234加工顺序的安排53
24加工余量及工序尺寸的确定53
241加工余量的概念53
242加工余量的确定方法54
25工艺尺寸链55
251工艺尺寸链的定义和特征55
252尺寸链的组成及做法56
253尺寸链的基本计算式56
254工艺尺寸链的应用57
26工艺方案的经济分析与工艺文件61
261生产成本和工艺成本61
262工艺文件62
27时间定额和提高生产率的工艺途径64
271时间定额64
272提高生产率的工艺途径65
复习思考题65
第3章机床夹具67
31机床夹具概述67
311工件装夹的实质67
312工件装夹的方法67
313夹具的组成69
314夹具的功用69
315夹具的分类70
32工件在夹具中的定位71
321工件定位基本原理72
322常见定位方式及定位元件73
33定位误差82
331定位误差的组成83
332工件以圆柱面定位时定位基准位移误差的计算83
333工件在V形块上定位时定位误差的计算84
334定位误差分析计算实例87
34工件的夹紧88
341夹紧装置的组成与要求88
342斜楔夹紧机构89
343螺旋夹紧机构91
344偏心夹紧机构94
345夹紧机构的设计原则96
35夹具设计方法与步骤97
351夹具设计的基本要求97
352夹具设计步骤97
353夹具总图上尺寸、公差及技术要求的标注98
354工件在夹具中加工的精度分析99
355夹具的制造特点及其保证精度的方法100
复习思考题100
第4章零件加工精度与表面质量103
41概述103
411加工精度和加工误差103
412表面质量104
42加工精度的影响因素106
421获得加工精度的方法106
422原始误差107
423加工原理误差107
424机床几何误差107
425刀具误差110
426工艺系统的弹性变形111
427工艺系统中传动力、惯性力、夹紧力和重力引起的变形对加工精度的影响116
428工艺系统的热变形119
429工件内应力（残余应力）120
4210其他原因120
43提高加工精度的工艺途径121
431减小误差法121
432误差补偿法121
433误差分组法122
434转移误差法122
435就地加工法122
436误差均分法123
44表面质量的影响因素123
441切削加工后的表面粗糙度123
442磨削加工后的表面粗糙度125
443机械加工后表面层物理力学性能的影响因素127
45提高表面质量的工艺途径130
451减小表面粗糙度的加工方法131
452改善表面层物理力学性能的加工方法134
46机械加工过程中的振动135
461受迫振动（强迫振动）136
462自激振动（自振）137
复习思考题139
第5章数控车削加工工艺141
51数控车床概述141
511数控车床分类141
512数控车床结构特点142
52数控车削加工的工艺特点142
53数控车削加工的主要对象143
54数控车削加工工艺的制定145
541零件图工艺分析145
542工件的装夹方式和夹具的选择145
543刀具的选择146
544对刀点和换刀点的确定149
545工序的确定149
546加工顺序的确定150
547进给路线的确定151
548切削用量的选择155
55典型零件加工工艺分析157
551轴类零件157
552套类零件158
553盘类零件161
复习思考题163
第6章数控铣削与加工中心加工工艺165
61数控铣床和加工中心165
611数控铣床165
612加工中心166
62数控铣削与加工中心加工工艺特点168
621数控铣削加工工艺特点168
622加工中心加工工艺特点168
63数控铣削与加工中心的主要加工对象169
631平面类零件169
632变斜角类零件169
633曲面类（立体类）零件170
634孔和孔系170
635螺纹170
64数控铣削与加工中心加工工艺的制定171
641零件图的工艺分析171
642加工方案的确定175
643加工工序的划分179
644装夹方案和夹具的选择181
645数控铣刀的选择181
646对刀点和换刀点的确定185
647加工路线的确定186
648切削用量的确定190
649填写数控工序卡片191
65典型零件加工工艺分析192
651典型零件的数控铣削加工工艺192
652典型零件的数控加工中心加工工艺198
复习思考题203
参考文献206